高空车出租， 清远高空车出租， 花都高空车出租 高空车液压双缸系统同步特性分析方法？ 设两缸的负载分别是1F 和2F ，且 F1≠F2，忽略缸体内部的回油压力，则两缸的负载压力为： Lip 为第 i 个缸的负载压力； A 为缸的活塞有效作用面积。 此时，伺服阀阀口处的压力取两负载压力中的最大值，即： LLLm21=p,pmaxp 中：Lmp 为阀口处压力。 由位移传感器采集到唯一信号，反馈至工控机，再由工控机发出指令信号改变电液伺服阀节流口大小，此时泵的供油压力为： sd Lm+=ppp中：sp 为泵的供油压力；dp 为泵的输出压力裕度。 泵的供油压力 ps始终大于最高负载压力 pLm，并且多出的部分为压力裕度 pd可以帮助系统实现压力适应，避免溢流损失。
电液伺服阀的输出流量和泵的有效输出流量为： iq 为第 i 个阀的输出流量；ip 为第 i 个阀节流口的出口压力；sq 为泵的有效输出流量；vix 为第 i 个阀节流口的开度； k 为阀口流量系数。 忽略液压缸的泄漏，两液压缸的位移量分别为：Aqyii中：iy 为第 i 个缸的输出位移量。 同步误差 ɛ 是衡量同步驱动系统同步精度的指标。同步误差 ɛ 越小，表示系统的同步精度越高。液压同步控制系统通过对位移量补偿的方式可以基本改善偏载对系统的影响，使两缸输出位移大致相同，使得系统在较大偏载下仍能保持较高的控制精度。 无论是机械结构因素、液压系统内部因素还是外部干扰因素都可能直接影响上述所提及的各个参量，最终导致液压缸输出 y 与被跟踪信号之间的偏差加大，同步误差也由此产生。下面就针对机械结构因素、液压系统内部因素和外部干扰因素结合具体情况进行 AMEsim 仿真分析。 电液伺服同步控制系统对驱动同步特性的要求较为严苛。因提及的不同步因素，系统参量相较于理想状况会存在一定的偏差，致使两缸的输出响应不同步。所以，下面将讨论不同因素对于系统同步特性的影响规律。为使分析过程更加直观，在图 3-1 中对两组阀控缸分别设置标号，定义两缸同步误差为 2 号缸减 1 号缸的活塞位移差。
活塞杆直径对同步特性的影响： 因摩擦、磨损以及腐蚀等因素的不利影响，两缸活塞杆的直径将以不同速率递减。当两缸的活塞杆直径因磨损量的不同而产生较大区别时，就会导致两缸活塞的有效作用面积 AP不同，即 AP1 ≠ AP2，这就极可能引起两液压缸驱动的不同步。 本文所用到的实验台两液压缸基本参数相同，其活塞直径 D 和活塞杆直径d 分别为 50mm 和 35mm。假定其他参量相同的情况下，通过 AMEsim 仿真来分析活塞杆直径变化对系统同步特性的影响规律。与前文类似，假设 2 号缸活塞杆直径从始至终为相同数值，调整 1 号缸活塞杆直径以描述两子系统之间活塞杆直径不一致的情况。利用前文所建立的模型，1 号缸的活塞杆直径以 0.5mm为公差值从 35mm 等差递减至 33mm。活塞杆直径变化对两缸输出以及同步误差的影响显示在 4.5s 之前，两缸活塞位移差与活塞杆直径 d 成反比。此时当活塞杆直径 d 减小时，两缸的输出位移量也有减小的趋势，不过相较于其后半部分的变化趋势来看前半部分的变化并不明显。在 4.5s 之后，当活塞杆直径 d 减小时，两缸同步位移误差也逐渐减小，但位移差的绝对值是逐渐上升的。说明此时磨损后的一号缸所输出的位移量已经超过了二号缸的输出位移量，并且磨损量越大超出的部分就越多、同步误差越大。同时，从 4.5s 之后随着活塞杆直径 d 的减小一号缸响应曲线的稳态值在逐渐增大，最终使得两缸稳态值不同，这种情况也会增大系统的同步误差。
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等效负载质量对同步特性的影响 ： 液压缸所承受的负载质量主要由活塞杆、导轨、托盘和质量块提供。不同构件的质量或等效质量。 在实际工况下，由于现场的复杂原因包括设备本身的磨损、负载摆放的位置错误等，都会使得理论模型中两缸负载的等效质量产生变化，即出现偏载的情况。 在正常工况中，双缸同步工作的设备存在等效负载的 %5~0 的偏载。基于此原因，采取等效负载的 %2 和 %5 这两种偏载状况开展仿真分析。与前文的仿真方法相似，设 2 号缸等效负载质量固定，调整 1 号缸的等效负载质量以描述两缸等效负载质量不同时的工况。设定 2 号缸托盘上从始至终只有 5 块负载，为 96.4kg，而 1 号缸分别偏载±2%和±5%，以电液伺服双缸同步控制系统的AMEsim 模型为对象展开仿真。 当偏载在 0~5%内时，虽然在不同等效负载质量下，两缸始终存在一定的同步误差，但随着等效负载质量的变化，两缸的同步误差并无明显变化。所以，接下来将研究系统在极端偏载状况下的响应，即：出现全部负载集中于一个缸，而另一个缸负载质量为零的极端偏载工况。也可以说此时的偏载为 100% 。 由于实验台最多可加 13 块负载，所以在分析极端偏载情况时 1 号缸的负载增加到 13 片，此时 1 号缸上的等效负载质量约为 210.64kg。，在极端情况下，两缸之间的同步误差虽然略有变化，但 1 号缸的输出曲线与 2 号缸相差依旧很小。综上，可以说明此液压系统具有一定的抗偏载能力，但是系统输出的同步误差依然超过了此前所说的0.04mm 的性能指标，因此必须加入同步控制器进行纠偏。
系统工作压力和回油背压对同步特性的影响：为探究双缸同步系统内工作压力和回油背压对系统同步性能的影响，本文借助不同的参数组合对其影响情况进行仿真分析，分别设定工作压力和回油背压的组合。 双缸系统的动静态性能与工作压力以及回油背压呈现正相关的趋势。在误差校正时，回油腔压力将逐渐减小至比回油腔压力初始值小2MPa 左右。为避免系统的回油腔压力出现负压，则必须根据工况使回油背压高于最低压力值，此值一般设为 2.5MPa。
伺服阀死区对同步特性的影响： 电液伺服阀的流量死区特性。 在其他条件保持不变的情况下，进行仿真分析。与之前的仿真相似，保持 2 号阀控缸（即第二通道）的伺服阀死区范围为 0%，分别取 1 号阀控缸（即第一通道）的伺服阀死区范围为 5%和 10%展开仿真。 系统的输出位移随死区范围的增大而减小，上升、峰值和调整时间均明显滞后。因两子系统内的伺服阀死区差异，而使两缸同步误差值增加，特别是在约 3.8s 和 4.5s 时变化最大。这主要是因为系统在纠偏时，进油腔与排油腔的流量存在差异，进而导致系统的同步误差值增加。因此在搭建系统时，选用的控制元件应尽量一致，目的是减小死区特性差异。并且可以将误差信息与死区参数建立联系，而后通过控制器调节死区特性带来的影响。
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